Cuadro de carbono Colnago V3Rs – Color RZBW

4.250,00

  • Dirección y tija incluidas.
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Colnago

Descripción

Cuadro de carbono Colnago V3Rs – Color RZBW

El monocasco de Colnago listo para cumplir tus sueños sobre la carretera

Cada detalle del cuadro V3Rs ha sido estudiado y desarrollado para maximizar su rendimiento y comodidad.

Cuando Colnago creó los diseños iniciales para todas las nuevas V3Rs se centró en su experiencia con las V1-r y V2-r. Entonces, la empresa fue capaz de desarrollar y mejorar los conceptos de ligereza y aerodinámica de sus cuadros de carretera. Hoy en día la V3 representa lo mejor de la tecnología de Colnago aplicada a un cuadro monocasco. V3 es rápida en las subidas largas, en zonas llanas ventosas, en las Grandes Vueltas por etapas y en las pruebas de Gran Fondo más exigentes. Esta es la bicicleta que llevó a Tadej Pogacar a ganar el Tour de Francia 2020.

Características

  • Diseño. Aunque conserva algunos detalles de sus dos cuadros predecesores, el V1-r y el V2-r, el diseño de la V3Rs se actualiza para alinearse con algunos de los estándares que se han consolidado en los últimos años, entre los que destaca la posibilidad de montar neumáticos de carretera más grandes, de hasta 28 pulgadas. Su línea extremadamente elegante destaca en sus cualidades aerodinámicas así como en su ligereza sin precedentes.
  • Carbono. Para mejorar la ligereza, Colnago emplea un nuevo tipo de fibra de carbono que ha permitido aumentar considerablemente la rigidez de las flexiones laterales. De hecho, la nueva V3Rs es un 12% más rígida en la parte trasera y un 6% más rígida en la parte delantera que la V2-r. Se ha aumentado el confort al mejorar la capacidad de absorción de los impactos verticales.
  • Horquilla. La horquilla de la V3Rs ha sido rediseñada y es mucho más ligera que la de modelos anteriores. Su peso bruto (sin cortar) es de 390 gramos, tornillo TFS incluido; en una talla 50 sólo pesa 340 gramos. La nueva forma con vainas cóncavas en la parte superior mejora el paso de las ruedas permitiendo el uso de neumáticos anchos (28c), para una mayor comodidad y rigidez lateral.
  • Cierre de la tija. Gran parte del esfuerzo se ha concentrado en el cierre de la tija, tanto para reducir el peso total del sistema de cierre como para aumentar su funcionalidad, potencia y seguridad. Así, el nuevo sistema de cierre es más pequeño que el de otros modelos de la marca, está mejor integrado en la carcasa y permite una mayor modularidad en el apriete.
  • Geometría. Para mejorar el manejo de esta bicicleta de carretera, la geometría se ha rediseñado por completo. Resumiendo sus principales características, encontramos un tubo de dirección más corto, una horquilla más larga y un mayor equilibrio en las dimensiones entre las distintas tallas. También se ha modificado la altura de la caja de pedalier desde el suelo, que es más baja para mejorar la manejabilidad de la bicicleta con los neumáticos más grandes.
  • Zona del manillar. Mientras que la versión con frenos tradicionales está equipada con un cableado externo para los frenos, la versión de disco puede contar con el exclusivo sistema TFS para la horquilla. El guiado de los cables está completamente dentro de la potencia Colnago SR9 y luego a través de la potencia de la horquilla. Esto confiere al cuadro de una apariencia más limpia además de ser técnicamente más aerodinámico.

Marca

Colnago

La marca Colnago es famosa por su cuidada tecnología vanguardista para el ciclismo de competición. Patrocinadora de prestigiosos ciclistas de élite, también tuvo oportunidad de colaborar con Ferrari para fabricar su primera bicicleta de carbono, un modelo con frenos hidráulicos, cambio integrado en el eje pedalier, ruedas de carbono y la característica horquilla recta. Aunque el modelo no era comercializable, las innovaciones que fueron incorporadas al cuadro sentaron las bases de las futuras bicicletas de fibra de carbono de Colnago.

Tecnología

Puntera perfecta: 0.15 mm

Las tolerancias entre tubos deben ser de un máximo de 0,15 mm para permitir una fijación perfecta, capaz de soportar las tensiones flexo-torsionales sin riesgo de separación.

Usar punteras significa poder utilizar tubos de la longitud deseada, en otras palabras, construir un cuadro que sea realmente a medida para el cliente. Por supuesto, según las exigencias se requieren moldes con diferentes ángulos y muy precisos, ya que el carbono no puede deformarse como un material metálico, y las tolerancias entre tubos y punteras deben ser de un máximo de 0,15 mm para permitir un encolado perfecto, capaz de soportar la tensión flexo-torsional sin riesgo de separación. Una curiosidad: antes de la realización inicial de los moldes para el carbono, se hacen impresiones 3D de todas las piezas individuales del cuadro. Después se montan para formar una bicicleta «virtual» para evaluar también estéticamente el resultado.

1.200 kg de tracción

Los tubos son pegados en las punteras con un adhesivo de dos componentes de derivación aeroespacial, capaz de superar una tracción de 1 tonelada y 200 kg.

El adhesivo usado para pegar los tubos en las punteras es una cola de dos componentes de derivación aeroespacial, adoptado en base a pruebas realizadas en colaboración con la sección aeroespacial de la Universidad Politécnica de Milán en las condiciones más variadas: del calor y frío extremos a la niebla salina. Al no saber en qué lugares se usará la bicicleta, se debe exigir y garantizar la máxima seguridad posible de cada uno de nuestros cuadros.

Las pruebas de estanqueidad a las que se someten los tubos son de la máxima severidad: en la práctica, un tubo con un diámetro de 31,7 mm, pegado en 2,5 cm, debe superar la tracción – la prueba más dura para el encolado – de 1 tonelada y 200 kg. Debería observarse que estos resultados también son posibles gracias al extremo cuidado que se pone en la fase de preparación específica de tubos y punteras. Primero, se procede al arenado con material específico, para eliminar cualquier impureza superficial de carbono mínima; después, se hace un decapado químico para quitar residuos de polvo imperceptibles y, finalmente, todo se pega en 30 minutos, para evitar posibles depósitos de polvo atmosférico.

Después, el cuadro se coloca en una plantilla, dejando que el adhesivo se cure a temperatura ambiente durante unos 90 minutos; a continuación, se coloca en un horno ventilado térmicamente donde termina la polimerización, yendo de 20 a 85 grados durante otros 90 minutos, y finalmente es enfriado otra vez a temperatura ambiente, siempre sin quitarlo del horno para evitar corrientes de aire que podrían alterar el resultado final.

Una prueba aeroespacial

Un estudio de campo de 3 años realizado con la sección aeroespacial del Politécnico de Milán les permitió desarrollar las máquinas para pruebas de choque y fatiga computarizadas, con las cuales se pueden realizar pruebas de resistencia muy rigurosas y fiables.

Hay muchos tipos diferentes de fibra de carbono, naturalmente, de diferente calidad y características.

Cuando se realiza un proyecto nuevo, para obtener la fuerza deseada del cuadro es esencial determinar la diferenciación del espesor y el tipo de fibra a usar en las diferentes partes del cuadro, ya que algunas zonas deben tener una mayor resistencia que otras a las tensiones y esfuerzos.

Las indicaciones para proceder con la máxima precisión vinieron de un estudio de 3 años realizado siempre con la sección aeroespacial del Politécnico de Milán. En la práctica, con una bicicleta equipada con 40 sensores colocados en puntos clave, un ciclista profesional ha recorrido unos 3500 km en todo tipo de terrenos: desde el asfalto al adoquinado y tierra afrontando todo tipo de tensiones. Durante la prueba, el atleta fue seguido en todo momento por una furgoneta computarizada, que registró el ángulo y la incidencia de cada esfuerzo sufrido por la bicicleta en las diferentes zonas del cuadro.

Esta preciosa colaboración ha permitido a la marca crear sus máquinas para pruebas de choque exclusivas, tanto de «impacto» como «tensión», con las que han desarrollado las fibras de carbono necesarias para soportar los esfuerzos específicos de cada zona del cuadro.

Cuadro Colnago Ice Fire V3Rs
El cuadro más seguro del mundo

Podemos afirmar que los cuadros Colnago son los más seguros del mundo, ya que han adoptado parámetros internos que superarán en al menos 5 veces los límites impuestos por las normas globales UNI-ISO sobre la resistencia. Desde la marca dicen que no se contentarán con cumplir sólo con las normas globales UNI-ISO sobre la resistencia de los cuadros; han adoptado parámetros internos que superarán los límites en al menos 5 veces.

El cuadro, montado mediante una horquilla rígida en acero sólido para tensionarlo al máximo, está sujetado por delante y detrás. Por lo tanto, el pedaleo es simulado por dos pistones conectados en el soporte inferior, que desarrollan una fuerza que oscila entre 75 y 175 kg.

En el sillín se coloca un peso de 80 kg, mientras que en la parte delantera hay un manillar falso en acero sólido sobre el que se ejerce una fuerza de 30 kg, que se alterna sobre el lado derecho e izquierdo.

Cada 100 ciclos, la horquilla delantera es sometida a una tensión adicional de 100 kg, y el cuadro deberá soportar en total 1 millón de ciclos realizados de esa manera. Para tensar específicamente la horquilla usan una máquina para pruebas de tensión. Este componente también resistirá 1 millón de ciclos bajo una fuerza que varía de los 600 a los 1050 Newtons. Todo el proceso es computarizado y cualquier fallo sería señalado inmediatamente.

Más allá de los límites

El cuadro C64 también pasa de manera notable la “punitiva” prueba de impactos soportando un peso de 24.5 kg soltado desde una altura de más de 1 metro sin cesión alguna.

Sin embargo, la prueba más «punitiva» para el carbono es la prueba de impacto.

Por lo general, y en la práctica, el cuadro es colocado verticalmente y tocando con su parte posterior; entonces se deja caer un peso (según la normativa de 22.5 kg) sobre la horquilla delantera, a lo largo del eje del buje delantero – trasero, desde una distancia de 212 mm. Si el cuadro no sufre una deformación permanente de 8 mm, ésta es considerada normal.

Sin embargo, partiendo de los datos obtenidos de sus pruebas de campo, no consideran que estos límites sean suficientemente rigurosos, así que Colnago ha ido mucho más allá.

Su prueba consiste en montar el cuadro de la manera descrita, usando un peso de 24,5 kg, soltado primero desde 212 mm, después, en sucesión, desde 350,450, 600, 750 y 900, y finalmente desde el máximo soportado por la máquina, es decir, desde 1040 metros. El cuadro C64 supera brillantemente esta terrible prueba, pero la cosa más importante es que, incluso si el ordenador detectara una pequeña cesión, gracias a la estructura de su carbono se seguiría garantizando la seguridad y nunca se produciría la rotura completa del cuadro.

Colnago

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